물류 자동화는 창고 및 유통 센터에 자동화된 보관 및 운송 시스템을 구현하는 것으로 처리량을 최대화하고 공정 안전과 시설 내부와 외부에서 발생하는 물류 운영을 최적화하는 것입니다. 이번 글에서는 물류 자동화 효율성을 극대화하는 길 관련해서 알아보겠습니다.
Ⅰ. 물류 자동화의 등장
전자상거래의 통합과 소비자 습관의 변화는 당일 배송, 전자상거래 반품 관리 등 기업에게 주요 물류 과제를 안겨주었습니다.
이러한 상황에서 경쟁력을 유지하는 유일한 방법은 프로세스를 간소화하고 오류를 제한하며 비용을 절감하는 효율적인 물류 운영을 통해서입니다.
따라서 물류 자동화, 즉 수동 작업 및 취급 장비를 자동화된 시설 및 프로세스로 교체하는 것은 모든 물류 센터가 잠재력을 최대한 발휘하기 위한 필수 요소가 되었습니다.
실제로 AI, 빅데이터, 산업용 사물 인터넷(IIoT)과 같은 신기술을 활용하여 창고의 다양한 프로세스를 자동화하는 기업이 날마다 늘어나고 있습니다.
이러한 경향은 예를 들어 자동 가이드 차량(AGV) 및 자율 이동 로봇의 사용 증가에 반영되었으며 작업자를 더 높은 가치의 작업에 재배치하는 동시에 논스톱 워크플로를 유지합니다.
1. 자동화 솔루션
자동화 솔루션은 물류 프로세스의 효율성을 최적화하기 위한 최고의 도구임이 입증되었으며, 이는 많은 기업이 자동화 보관 및 검색 시스템(AS/RS)과 자동화 운송 솔루션을 설치하는 이유를 설명합니다.
이는 대량의 상품을 이동할 때 속도와 신뢰성을 보장하는 동시에 에너지 비용 절감 및 인근 생산 라인의 원활한 공급과 같은 추가 이점을 제공합니다.
Ⅱ. 물류 자동화의 장점
자동화된 보관 및 운송 솔루션을 구현하면 아래와 같은 장점을 누릴 수 있습니다.
- 입고, 보관, 배송 프로세스의 최대 처리량입니다. 지속적인 작동으로 연중무휴 24시간 중단 없는 작업 흐름이 보장됩니다.
- 물류 비용 절감. 자동화는 주문 피킹 오류나 충격, 수동 취급 장비로 인한 바닥 마모 및 파손 등으로 인해 발생하는 수많은 창고 비용 초과를 제한합니다.
- 오류 근절. 자동화된 솔루션은 창고에서 상품을 찾고, 운송하고, 배치할 때 실수가 없도록 도와줍니다.
- 직원과 물품의 안전성이 향상됩니다. 자동화된 프로세스는 수동 개입으로 인한 제품 손상을 방지합니다. 또한 기계, 단위 부하 및 작업자와 관련된 사고를 예방합니다.
- 엄격한 재고 관리. AS/RS를 조정하는 창고 관리 시스템(WMS)을 통해 시설 내부와 외부에서 발생하는 모든 물류 작업을 모니터링할 수 있습니다.
- 공간 극대화. AS/RS는 창고 높이를 활용하여 보관 공간을 확보하여 상품을 컴팩트하게 보관합니다.
- 창고 프로세스의 자동화는 반복적인 작업에 적용될 때 가장 비용 효율적입니다. AS/RS의 상품 추출 및 입고, 주문 준비 및 발송, 시설 내 다양한 영역의 물류 작업에 구현됩니다.
Ⅲ. 상품 흐름 자동화
창고에서 물류 자동화를 향한 가장 일반적인 솔루션 중 하나는 대량의 재고를 중단 없이 운송할 수 있는 완전 자동화된 보관 시스템을 설치하는 것입니다.
예를 들어, 상자용 팔레트 컨베이어 시스템과 롤러 컨베이어는 생산에서 또는 완충 장치에서 다양한 저장 구역으로의 상품 흐름을 간소화합니다.
이러한 운송 시스템을 사용하면 모든 유형의 시설에 적합한 회로를 만들 수 있습니다.
팔레트 셔틀과 같은 반자동 솔루션도 배포할 수 있는데, 제품 적재 및 하역 시간을 상당히 단축하기 위해 보관 채널에 배치된 전기 모터로 구동되는 셔틀로 구성됩니다.
상품 흐름을 자동화하기 위한 또 다른 솔루션은 팔레트 스태커 및 지게차와 같은 기존 처리 장비를 스태커 크레인(팔레트의 경우 AS/RS) 또는 상품을 제거하고 보관할 때 생산성을 높이는 기계로 구성된 미니로드 시스템(상자의 경우 AS/RS)으로 교체하는 것입니다.
이러한 자동화된 운송 시스템은 가이드 레일을 따라 통로를 위아래로 이동합니다.
Ⅳ. 주문 피킹 자동화
창고에서 가장 비용이 많이 드는 작업이 바로 피킹인데 이는 운영자에게 가장 많은 시간을 요구하고 가장 많은 오류를 발생시킵니다.
이를 간소화하기 위해 창고에서는 제품을 픽 스테이션에 직접 배송하는 자동화 솔루션인 상품 대 사람 방식으로 사람 대 상품 피킹을 교환할 수 있습니다.
주문 피킹의 효과적인 자동화를 보장하려면 다양한 SKU 슬롯 배치부터 상품 위치 지정 자동화 장비에 대한 지침, 기타 작업까지 전체 작업을 조정하는 창고 관리 시스템(WMS)을 구현하는 것이 중요합니다.
또한 WMS를 사용하면 Pick-to-Light 및 음성 피킹과 같은 반자동 피킹 기술을 사용할 수 있습니다.
이 기술에서는 소프트웨어가 운영자에게 피킹 작업을 안내하여 각 주문에 대해 피킹할 재고 수량을 보여줍니다.
수요량이 훨씬 많은 기업에서는 픽 앤 플레이스 로봇이 완벽한 솔루션이라는 것을 알게 될 것입니다.
WMS가 조정하는 이 기계는 픽 스테이션에서 사람의 개입을 대체하여 시간과 오류 위험을 최소화합니다.
Ⅴ. 주문 발송 자동화
물류 자동화의 또 다른 주요 목적은 주문 발송입니다.
그러기 위해서는 다양한 보관 공간과 하역장에 자동화된 운송 시스템을 갖추는 것이 중요합니다.
처리되는 화물의 유형에 따라 이러한 솔루션에는 예를 들어 운송업체별로 상품을 분류하는 컨베이어 또는 분류기가 포함될 수 있습니다.
마찬가지로 Interlake Mecalux의 Multi Carrier Shipping Software 모듈과 같은 프로그램으로 무장하는 것이 필수적입니다.
이를 통해 창고의 WMS를 운송 기관의 소프트웨어와 동기화하고 분류기가 퇴출 순서 순서에 따라 각 소포를 자동으로 발송할 수 있습니다.
한편, 전통적인 하역장은 선적량이 많은 기업을 위해 설계된 자동 트럭 하역 시스템으로 교환될 수 있습니다.
무엇보다도 컨베이어와 리프팅 플랫폼으로 구성된 이러한 시스템은 팔레트화된 화물을 트럭에 적재하는 속도를 높여줍니다.
Ⅵ. 마치며
오늘날의 경쟁 환경에서는 속도, 정확성 및 완전한 제품 추적성이 절대적으로 필요합니다.
따라서 자동화 솔루션을 구현하는 것은 창고 운영을 최적화하고 비용을 절감하며 무엇보다도 점점 더 안목이 높아지는 고객의 요구를 충족시키기 위한 최선의 대안이라고 할 수 있습니다.